26/11/18

Reconhecida pela força de sua indústria em vários setores, Joinville consolidou nas duas últimas décadas a liderança nacional em mais um segmento: a área de ferramentarias. 

Essas indústrias se dedicam à confecção de moldes e matrizes para a produção serial de todo tipo de peças, atendendo outras indústrias, sob encomenda.

Ferramentais que chegam a pesar toneladas levam meses para ficar prontos e devem ser extremamente precisos, além de oferecer custos competitivos. 

Mesmo enfrentando ferramenteiros chineses, que conseguem entregar moldes no Brasil a preços às vezes mais baixos que os nacionais, o setor se destaca em Santa Catarina, com base no aprimoramento dos processos e na demanda da indústria automotiva. 

“Desde o final do século passado Joinville é o município brasileiro com o maior adensamento de ferramentarias no Brasil”, afirma Christian Dihlmann, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Ferramentais (ABINFER). 

Há cerca de 400 empresas do setor na cidade. O surgimento das empresas teve origem na onda da reengenharia que preconizava a terceirização ou o enxugamento das etapas que não fossem a atividade-fim. Muitas ferramentarias cativas – aquelas que só atendiam a empresa-mãe, como as da Embraco, Consul, Cipla e Tupy – foram desativadas na década de 1990.

A Hansen Máquinas, uma grande ferramentaria do mesmo grupo que a Tigre, que à época tinha mais de 300 funcionários especializados, também fechou as portas. Muitos desses trabalhadores financiaram a compra de uma fresa ou um torno e passaram a produzir, por conta própria, moldes para diversas indústrias. 

Com o fechamento da ferramentaria da Multibras, em 1998, Irineu Cambruzzi decidiu empreender. Então com quase 30 anos de experiência nos setores de usinagem e ferramentaria, ele já vinha pensando em abrir seu próprio negócio e não perdeu tempo. “Paralelamente aos últimos dias na Multibras fui tratando das questões burocráticas para a abertura da empresa”, conta Cambruzzi.

Encerrado o aviso prévio, já no dia seguinte, 1º de abril de 1998, ele começava a trajetória em seu empreendimento, que batizou de Parkfer. “Comprei uma pequena empresa que contava com um torno e uma fresadora convencionais e aluguei uma máquina de eletroerosão”, detalha. 

No mesmo ano ele adquiriu o primeiro centro de usinagem CNC (com comando numérico computadorizado), investimento que permitiu a fabricação dos primeiros moldes. Tratava-se de peças pequenas, com peso entre 100 e 400 quilos, para a Cipla, que atuava como fornecedora para a indústria automotiva. 

“Eram moldes para filtros de óleo das marcas Frahm e Mann e de outras peças para a Mercedes-Benz”, recorda. Desde então a Parkfer vem ampliando e atualizando o parque de máquinas, ganhando terreno junto à indústria automotiva.

Entre 2012 e 2016 foram adquiridas mais máquinas CNC e uma ponte rolante, tornando a empresa apta a produzir moldes pequenos e médios para injeção, de até 5 toneladas. Com 33 funcionários, a empresa atende sistemistas que fornecem componentes a montadoras como Fiat, GM, Honda e Toyota.

“Cerca de 80% dos moldes que produzimos são para este segmento”, diz Cambruzzi. Nildo Vendramim ingressou na Mídia Ferramentaria em agosto de 1998, depois de passar 17 anos trabalhando na ferramentaria da antiga Consul. Após três meses como empregado, comprou parte da empresa, que havia sido fundada pouco antes, em 1997. Hoje, Nildo e o sócio Edelcir Carlos Matê dividem o comando.

Inicialmente a empresa desenvolvia estampos para a indústria automotiva e linha branca que eram usados na fabricação de reforços para portas e colunas de automóveis ou componentes para máquinas de lavar, fogões e geladeiras. 

Os sócios passaram a investir entre 5% e 10% do faturamento e, a partir de 2010, ampliaram e renovaram todo o parque fabril. Ele é composto por sete máquinas de pequeno porte e três portais, nome dado aos equipamentos de maior dimensão e com mais tecnologia embarcada, uma prensa de 800 toneladas e uma ponte rolante que cobre toda a área da fábrica. 

Também foram adquiridos novos softwares para a área de projetos, como o Solidworks CAD 3D. Com isso, a Mídia obteve condições para a fabricação de moldes de até 20 toneladas e se voltou totalmente para a linha de estampos para a indústria automotiva.

“Desde 2012 crescemos cerca de 20% ao ano”, informa Matê, assinalando que a Mídia pulou da produção de 60 moldes pequenos e médios por ano para entregar de 120 a 130 moldes pequenos, médios e grandes até o final deste ano. Todos eles devidamente testados e aprovados dentro da própria empresa, que para isso conta com área de metrologia de peças com aferição a laser. 

O ganho de produtividade e qualidade garantiu o fornecimento direto de componentes à Fiat Chrysler Automobiles (FCA), para o Jeep Renegade e para a picape Toro, nos últimos anos. Cerca de 20% dos moldes fabricados pela Mídia são direcionados a montadoras, enquanto os outros 80% são fornecidos aos sistemistas que as atendem.

Concorrência externa

Apesar de preocupados com a instabilidade política, os proprietários da Mídia programam para 2019 a compra de mais duas máquinas de alto avanço, que são mais rápidas e garantem melhor acabamento. “O caminho é automatizar cada vez mais a empresa”, diz Vendramim. Trilhando essa vereda, nem mesmo a temida concorrência externa tira o sono dos empresários. Matê esteve na Ásia para conhecer melhor os concorrentes e voltou contente com o que viu. “Antes, eles conseguiam fazer moldes para a indústria automotiva 30% mais baratos do que nós. 

Mas hoje chegamos ao mesmo preço e com melhor qualidade”, garante. O grau de competitividade alcançado pela Mídia, no entanto, ainda é exceção entre as ferramentarias brasileiras. De acordo com Dihlmann, que também é vice-presidente da Associação Internacional de Ferramentais Especiais e Usinagem (Istma), a concorrência com os países asiáticos, principalmente com a China, não é a única ameaça.

“Concorremos também com Portugal, Costa Rica e outros países da Europa e América.” Segundo seus cálculos, os ferramentais asiáticos ainda chegam a custos médios cerca de 20% abaixo do produto nacional. Diante desse quadro, foi fundamental para a sobrevivência de um grande número de ferramentarias a existência do programa Inovar-Auto, lançado pelo Governo Federal em 2012 para estimular a produção de automóveis e autopeças no Brasil. 

A exigência de índices de nacionalização para enquadramento estimulou a instalação de montadoras para o País e beneficiou as ferramentarias locais na queda de braço com os competidores estrangeiros. Por outro lado, desde então a indústria automotiva perdeu fôlego, em função da recessão econômica que derrubou as vendas e a produção de veículos. O que afetou, evidentemente, toda a cadeia produtiva, incluindo as ferramentarias.

No final do ano passado encerrou-se o Inovar-Auto. O novo regime automotivo, o Rota 2030, foi lançado em julho, mas não correspondeu às expectativas do setor. Um dos problemas é que as montadoras precisam ter lucro para utilizar os benefícios, e lucro não é algo existente hoje na indústria automotiva. 

Se não puderem utilizar os benefícios fiscais, as montadoras tenderão a comprar ferramentais no exterior. A solução, segundo a ABINFER, virá com a recuperação do mercado nacional. “Daí as montadoras terão lucro, farão investimentos e poderão se enquadrar no regime automotivo, beneficiando a cadeia produtiva no Brasil”, diz Dihlmann.

Para-choque

Quem conseguiu manter um bom nível de atualização tecnológica exibe conquistas vistosas, como a GTF Ferramentaria, criada em 2004 em Joinville. Após uma primeira etapa, quando apenas executava serviços de usinagem para empresas da região, a GTF concluiu, em 2006, o primeiro molde para a indústria automotiva: um componente do para-choque traseiro da picape Mitsubishi L200 GL. 

Certificada no ano seguinte pela norma ISO 9001, continuou adquirindo máquinas e crescendo. Tanto que em 2009 teve de se mudar para uma nova sede, com mais de mil metros quadrados, no distrito de Pirabeiraba. Com o volume de serviços aumentando, as instalações já estão pequenas e a construção de um novo galpão aguarda a liberação de licenças ambientais para ser iniciada. Ela se tornou uma das maiores empresas do setor em Joinville, empregando atualmente 70 pessoas.

Os investimentos continuaram. O equipamento importado mais recentemente é um centro de usinagem de cinco eixos para o acabamento dos moldes, incluindo os de grande porte. Comprada na Itália, a máquina Fídia – D 321

entrou em operação em maio. Ela representa um novo salto para a empresa, por permitir a adoção de técnicas de usinagem mais avançadas, mais rápidas e com melhor qualidade. 

“Com a eliminação da necessidade de ajustes, nosso índice de aprovação dos moldes no chamado T-zero (primeiro teste) já está em 97%”, diz Thiago Hobus de Freitas, gerente comercial da empresa. Este índice, quando começaram a mensurar, em 2014, era de 92%. Na maior parte dos concorrentes, segundo ele, a aprovação só chega no T-três. “Tempos atrás, prazo e qualidade já bastavam. Hoje os dois quesitos são obrigatórios, mas também é preciso agregar a questão do custo”, afirma o sócio Jonathan Hobus.

A GTF atende diretamente as principais montadoras do País, como Volkswagen, Ford, Fiat, GM, Toyota, Honda, Renault, PSA e FCA, além de sistemistas. 

E, de forma sazonal, também fabricantes da linha branca. Com a nova máquina, a empresa passou a ter condições de produzir os moldes para as maiores peças plásticas dos carros, como para-choques e consoles. O maior deles é uma peça para o para-choque traseiro de um novo modelo da Volkswagen, de 22 toneladas.

 “Nosso objetivo é desenvolver um molde de 40 toneladas de um para-choque dianteiro até 2020”, conta Thiago. As ferramentarias de Joinville não se destacam apenas no setor automotivo.

 A BTomec Ferramentaria e Usinagem de Precisão é referência na fabricação de moldes de injeção para produção de embalagens plásticas de paredes finas para as áreas alimentícia, cosmética, farmacêutica e de bebidas, como isotônicos, iogurtes, águas e refrigerantes.

E se especializou também na área de moldes bi ou tri componentes e com até 128 cavidades, modelos que exigem o uso de máquinas mais modernas. A empresa foi criada por Wiland Tiergarten, que aos 57 anos acumula mais de 40 anos de atuação no setor de usinagem e ferramentaria. Natural de Rio do Sul, foi para Joinville ainda jovem, e trabalhou na Wetzel e na Embraco. 

Técnico mecânico, em 1985 ele abriu mão da intenção de estudar engenharia para abrir uma empresa com o sogro Armando Bohn. Não se arrepende da decisão. “Hoje temos condições de fazer moldes de até 8 toneladas para o ombro das bisnagas de creme dental e todos os tipos de potes plásticos com paredes finas, como os usados em requeijão e margarina”, orgulha-se Tiergarten.

Com uma área de 1.500 metros quadrados e 50 funcionários, a BTomec é, segundo o empresário, a única no Brasil a desenvolver moldes bi e tri componentes no setor de embalagens. Além dos seguidos investimentos em máquinas e softwares, o empresário firmou parcerias com ferramentarias da Suécia, França e Estados Unidos para troca de tecnologia. 

Tudo para ganhar mais competitividade e novos mercados, além do nacional. “Há um ano e meio estamos exportando moldes para tampas de cosméticos para a Argentina, Colômbia e México”, diz Tiergarten, salientando que para isso teve que vencer concorrentes de países como a França, Áustria e Suíça.

Boas perspectivas

 Operando com 90% da capacidade instalada, ele conta que a carteira de pedidos de 2018 já está completa, mas ainda assim não dispensa novos contatos para expandir o mercado ou conhecer novas tecnologias e aprimorar a produção dos moldes. Reserva parte do tempo para participar de feiras internacionais na Europa, Ásia e Estados Unidos.

 “É preciso sempre correr atrás das novidades”, argumenta. “Vamos seguir investindo em automação para ficarmos mais próximos da indústria 4.0.” Como em boa parte da indústria brasileira, a conquista de padrões “4.0” ainda é algo um tanto distante para as ferramentarias. De acordo com a ABINFER, 60% ainda não possuem sequer uma boa gestão de clientes, produção e suprimentos. 

As demais já estariam incluindo o uso de robôs e são mais informatizadas, o que se poderia classificar como um estágio “3.0”, um passo acima da média, mas ainda longe do conceito de manufatura avançada.

“O parque fabril brasileiro precisa dar um salto tecnológico para ganhar competitividade e se adaptar aos novos tempos”, afirma Dihlmann. 

O Instituto SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura, de Joinville, trabalha para a construção deste cenário, com foco no setor automotivo. 

Em maio, o Instituto renovou parceria com a General Motors para o projeto Ferramentaria 4.0. Com previsão de investimento total de mais de R$ 5 milhões, o objetivo é desenvolver dispositivos de controle de qualidade de veículos com base em estruturas tecnológicas 4.0. Líder e executor principal, o SENAI conta com o apoio do Instituto de Tecnologia da Aeronáutica (ITA), da Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação Industrial (Embrapii) e do Instituto SENAI de Pernambuco para a execução do projeto. O diretor regional do SENAI-SC, Jefferson de Oliveira Gomes, assinala a importância do projeto citando números do mercado global.

“O setor de ferramentaria movimenta US$ 42 bilhões por ano em todo o mundo, mas o Brasil só participa com 0,4% deste volume.” Segundo ele, a meta é ampliar a capacidade competitiva das matrizes desenvolvidas no País. 

Com desenvolvimento tecnológico e a eventual reação da economia, são boas as perspectivas para a indústria. De acordo com a Abinfer, o País tem hoje 6 milhões de horas/ano instaladas (medida utilizada pelo setor) e, com a produtividade média atual, pode disponibilizar 4,5 milhões de horas/ano. 

Considerando somente a necessidade das montadoras de automóveis, os novos projetos demandariam cerca de 15 milhões de horas/ano. “Ou seja, precisaríamos quase quadruplicar nossa capacidade para atender apenas a indústria automotiva”, calcula Dihlmann.

FONTE: Indústria e competitividade – FIESC ( Julho 2018).

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