07/04/22

A manutenção preventiva é extremamente importante para aumentar a vida útil de um equipamento, assim como que ele funcione de forma eficiente. 

De acordo com a NBR 5462/94, podemos definir manutenção preventiva como:

Manutenção realizada em intervalos predeterminados, ou em relação a critérios prescritos, com o objetivo de reduzir a probabilidade de falhas ou a degradação do funcionamento de um item.

Uma empresa pode optar entre três tipos de manutenções, que são: Preditiva, Preventiva e Corretiva. A empresa define a melhor estratégia de manutenção de acordo com as prioridade que garantam disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

Neste artigo vamos abordar todos os aspectos da manutenção preventiva, como é realizada e suas vantagens, além das diferenças entre a manutenção preventiva e preditiva.

Vamos começar?

O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma forma de manutenção planejada para revisar, controlar e monitorar os equipamentos. Ela é realizada de tempo em tempo para reduzir ou evitar falhas em um dispositivo.

Já a manutenção corretiva, por sua vez, só é realizada somente quando ocorre um problema no equipamento. Consideramos a manutenção corretiva uma estratégia de remediação, pontual, que não é periódica e nem sistematizada.

As duas estratégias fazem com que o processo produtivo seja interrompido, pois a máquina não pode estar em funcionamento enquanto passa por revisão.

Contudo, na manutenção corretiva, essa pausa é realizada em um momento de urgência, podendo ocorrer em um péssimo momento para a sua empresa.

Já na manutenção preventiva, a pausa é definida com antecedência para evitar que a produção sofra danos.

Geralmente a manutenção preventiva é utilizada para evitar falhas em equipamentos após um determinado tempo ou volume de uso. Então, são definidos gatilhos que ativam a manutenção.

Vamos utilizar um carro como exemplo, podemos fazer a manutenção preventiva da seguinte forma:

Baseada no tempo: Troca de óleo de 6 em 6 meses

Baseada no uso: Troca de óleo a cada 10 mil quilômetros

Mista: Troca de óleo a cada 6 meses ou 10 mil quilômetros, o que ocorrer primeiro.

Tudo isso depende da máquina e do tipo de produção da sua empresa, então é necessário prestar atenção nas especificações dos equipamentos que você adquirir.

Leia também: Manutenção corretiva: O que é e quando utilizar?

Quais são as vantagens da manutenção preventiva?

Existem muitas vantagens de realizar a manutenção preventiva. Abaixo citaremos alguns deles:

Solução de uma grande série de problemas

Tendo uma manutenção programada, você será capaz de encontrar defeitos logo no início e solucionar com rapidez e sem alardes na empresa.

Como a revisão acontece de forma programada, a empresa não tem sua capacidade produtiva prejudicada.

Além do mais, se um equipamento possui defeito, geralmente ele vai consumir mais energia para compensar essa falha.

Então podemos dizer que a manutenção preventiva consegue otimizar o consumo energético do equipamento.

Aumento da vida útil da máquina

Máquinas que possuem defeito operam de forma problemática e acabam sofrendo um maior desgaste, e toda a engrenagem interna é danificada.

Uma peça com defeito acaba demandando maior esforço do componente ligado a ela e pode desencadear uma danificação progressiva do equipamento.

Através da manutenção preventiva, esses problemas são facilmente identificados e podem ser resolvidos de forma rápida, evitando que outras partes da máquina sejam afetadas.

Dessa forma a durabilidade do equipamento aumenta e passa a ter um melhor desempenho operacional.

Maior disponibilidade para pesquisar e avaliar novas peças

Através da manutenção podemos verificar a necessidade de troca de peças. Como ela é feita de forma planejada e com antecedência, você possui tempo para fazer uma pesquisa dos melhores preços no mercado e adquirir os itens em quantidade maior, com maior vantagem na negociação.

Já no caso da manutenção corretiva, você precisaria comprar as peças com pressa. Neste caso você não teria como realizar uma pesquisa e a compra seria em menor quantidade, o que torna os preços mais caros e dificulta as condições de pagamento.

Quais são as desvantagens da manutenção preventiva?

Apesar dos seus benefícios, a manutenção preventiva exige um pouco mais de trabalho. Você precisa se organizar para manter um banco de dados sobre as manutenções dos equipamentos, com todas as ocorrências em cada máquina e os ajustes que foram feitos. Porém esta organização é essencial para qualquer empresa.

Além disso, a manutenção diminui muito a probabilidade do equipamento ser danificado, porém ainda existe uma possibilidade pequena de acontecer algum problema.

Por que a manutenção preventiva é mais econômica e eficiente?

A manutenção preventiva engloba um planejamento para que a revisão do equipamento ocorra sem provocar muito impacto na produção. 

Você pode planejar os procedimentos operacionais com muito cuidado, de forma que essa pausa no trabalho não prejudique o ciclo produtivo.

Você também pode planejar os prazos, para que as manutenções não causem atrasos nas entregas.

Já a manutenção corretiva é imprevisível e demanda uma pausa imediata da produção. Em alguns casos as perdas podem ser consideráveis, além de trazer um risco de extrapolar os prazos acordados com o cliente, o que prejudica muito a imagem da empresa.

Se a manutenção preventiva não for realizada, a probabilidade de acontecer um acidente de trabalho é mais elevada, pois o equipamento pode estar danificado e funcionando de forma problemática.

Neste caso toda a equipe está em risco e a empresa pode ter uma série de prejuízos. A máquina pode estragar bem no meio de um momento crucial da produção, e você pode perder a matéria-prima e os recursos que foram investidos nesta etapa.

Critérios para adotar a manutenção preventiva

Você deve estar atento para alguns critérios para realizar a manutenção preventiva na sua empresa:

Intervalo de tempo para manutenção

De forma geral, o tempo é determinado de acordo com a recomendação do fabricante do equipamento ou da empresa.

Então é estabelecida a periodicidade para verificar os componentes e o desempenho da máquina.

Horas de atividade da máquina

Aqui é considerada a quantidade de horas que a máquina pode operar antes que seja realizada uma manutenção programada.

Volume de produção

A manutenção preventiva também pode ser realizada com base na quantidade de itens a serem produzidos por um equipamento antes que ocorra uma revisão.

Critério misto

Neste caso, podemos mesclar diferentes critérios para realizar a manutenção planejada. Por exemplo, podemos considerar o volume de produção e as horas de atividade da máquina.

Assim, o que acontecer primeiro indicará que deverá ser realizada a manutenção preventiva.  Também é importante que esses critérios sejam registrados no planejamento de manutenção programada e sejam acompanhados constantemente.

Leia também: Por que a manutenção prescritiva é o futuro da indústria?

Utilize a Classificação ABC para máquinas e equipamentos  

Conforme vimos acima, existem várias formas de realizar a manutenção, e cada uma se enquadra melhor para situações e maquinários diferentes.

Com base nisso, você pode utilizar a classificação ABC para definir a melhor forma de fazer a manutenção dos seus equipamentos.

Classificação de equipamento tipo A

São equipamentos considerados de alta prioridade. Os equipamentos tipo A são os mais importantes e que caso parem de funcionar podem causar grande prejuízo para a sua empresa.

Também podemos classificar como tipo A as máquinas que ofereçam risco de acidente para os operários ou danos ambientais.

Os equipamentos dessa lista precisam de mais cuidado e atenção, então é recomendado o uso da manutenção preditiva para verificar possíveis falhas e aprimorar a utilização da máquina.

Classificação de equipamento tipo B      

São classificados como tipo B os equipamentos de média prioridade, isto é, se estas máquinas pararem os prejuízos são menores e podem ser consertadas rapidamente.

Aqui é aconselhado o uso da manutenção preventiva e, caso seja necessário, também é aconselhado o uso da manutenção preditiva.

Classificação de equipamento tipo C

As máquinas tipo C são equipamentos que, se pararem, não irão gerar prejuízo para a produção e não oferecem risco para a equipe.

Então são equipamentos de baixa prioridade, uma vez que não influenciam diretamente na qualidade final do produto e podem ser trocados facilmente.

Neste grupo podemos realizar manutenções corretivas.

Relação entre a  Curva PF e a manutenção preventiva

Para compreender melhor a relação entre a curva PF e a manutenção preventiva, é necessário primeiro esclarecer o que é essa curva.

Definida de acordo com os padrões Reliability Centered Maintenance (RCM), a curva PF indica como o desempenho de um equipamento diminui ao longo do tempo. Principalmente com a perda da função para a qual o equipamento era destinado.

Seu objetivo é determinar o intervalo PF, isto é, o período entre a falha potencial e a falha funcional.

Ela é uma ferramenta de análise para criar uma relação entre o tempo de funcionamento e a performance do equipamento.

Possui um grande benefício de garantir a confiabilidade dos equipamentos, além de traçar a estratégia adequada de manutenção industrial.

Até porque somente 11% das falhas estão relacionadas com o envelhecimento das máquinas.

Isso significa que uma boa estratégia de manutenção assegura que 89% dos equipamentos fiquem disponíveis e confiáveis por muito tempo.

Tipos de falhas em manutenção industrial

Para compreender melhor os indicativos que dão sinais para a necessidade de uma manutenção mecânica, é fundamental saber diferenciar a falha funcional da potencial.

Falha potencial

Esse tipo indica que algo no equipamento não está funcionando como deveria.

A falha potencial é característica do começo de um defeito. Porém, ao longo do tempo ela piora e reduz o desempenho do componente.

Os equipamentos não param do nada sem motivo, entretanto, com o tempo, apresentam indicativos de que existe algum problema.

Os seguintes indicativos são exemplos de falhas potenciais:

• Aumento do nível de temperatura dos rolamentos;

• Elevação dos níveis de vibração;

• Redução da pressão e vazão;

• Maior nível de ruído.

Falha funcional

Podemos entender falha funcional como a incapacidade de um item de desempenhar a função que foi projetado. O equipamento funciona, porém não consegue mais realizar o mínimo de desempenho especificado.

Também é importante notar que a falha funcional pode ser originada por erros de projeto ou fabricação, ou até mesmo de erros de instalação e comissionamento, ou de operação e manutenção.

A seguir vamos apresentar um exemplo de falha funcional em um redutor de velocidade:

• Motor desarma por sobrecorrente;

• Queima do motor em razão de curto circuito;

• Quebra do rolamento do motor;

• Desbalanceamento do rotor do motor elétrico;

• O torque na partida do motor deixa de funcionar.

Como montar um plano de manutenção preventiva?

Existem muitas ferramentas para montar um plano de manutenção preventiva, desde programas específicos até planilhas no Excel.

É necessário reunir as seguintes informações:

• Quais serviços serão realizados?

• Qual é a data para realizar os serviços?

• Quem são os responsáveis pela execução dos serviços?

• Quais são os recursos necessários para a execução dos serviços?

• Qual é a duração da execução do serviço?

• Qual é o custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total?

• Quais materiais serão aplicados?

• Quais as máquinas, dispositivos e ferramentas para manutenção?

7 passos para criar um plano de manutenção preventiva

1 – Fazer um checklist da manutenção executada em cada equipamento;

2 – Analisar os custos de cada manutenção;

3 – Determinar um cronograma com a periodicidade e frequência das manutenções;

4 – Determinar o tamanho do time, observando quantidade e qualificação;

5 – Definir os papéis baseado nas necessidades de manutenção;

6 – Acompanhar o progresso do plano e de cada atividade;

7 – Definir métricas de produtividade de acordo com as variáveis de tempo médio de atendimento, tempo entre os reparos e a rentabilidade por máquina.

A importância da ferramenta FMEA para identificar falhas em equipamentos

A Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA) foi desenvolvida para identificar falhas em equipamentos.

O método foi desenvolvido por engenheiros de confiabilidade nos anos 50, para estudar problemas e avarias em sistemas militares.

Na FMEA o maior número de componentes são revisados, assim como suas montagens e subsistemas. O objetivo é analisar os tipos de falhas e suas causas e efeitos. 

Isso é possível pois a FMEA é uma metodologia de análise qualitativa e permite transformar informações em dados quantitativos.

Os benefícios da sua utilização na elaboração de um plano de manutenção são:

• Permite determinar os modos de falha;

• Analisa os riscos de cada modo de falha;

• Calcula o Risk Priority Number (RPN).

Com base na FMEA você será capaz de planejar as rotinas de manutenção preventiva, uma vez que foram coletadas as seguintes informações:

• As principais possibilidades de falhas;

• A forma de manifestação das falhas (modos de falhas);

• As consequências previstas dessas falhas (efeitos).

Como definir as atividades de manutenção industrial?

Para definir as atividades de manutenção que serão feitas no plano de manutenção preventiva é necessário considerar e analisar os pontos a seguir:

1- A atividade pode reduzir ou eliminar a ocorrência da falha?

2- Se a falha ocorrer, essa atividade pode eliminar ou diminuir a gravidade da falha?

3- Ao realizar essa atividade, poderemos identificar a chance de falha acontecer antes que ocorra ou no estágio inicial?

Dessa forma, para que a atividade faça sentido ela deve atender a um ou mais destes critérios.

Os 4 tipos de manutenção preventiva

1- Inspeções Sensitivas

Nesta atividade o técnico irá revisar as máquinas através da visão, audição, tato e olfato.

A inspeção sensitiva é feita para encontrar alterações no comportamento da máquina e identificar possíveis falhas.

2- Inspeções Instrumentais (excluindo as técnicas de manutenção preditiva)

Na inspeção instrumental o técnico faz uso de instrumentos de medição para encontrar alterações nos parâmetros de operação e identificar possíveis problemas.

3- Limpeza, Reaperto e lubrificação

São atividades onde o técnico faz a limpeza, checa o torque e lubrifica partes móveis do equipamento. É essencial fazer o uso de ferramentas de lubrificação de acordo com o tipo de componente.

4- Substituição de componentes conforme a vida útil

Quando as falhas estão relacionadas com a vida útil do maquinário, o técnico fará as trocas periódicas de componentes.

Recomenda-se fazer uso de ferramentas adequadas para montagem e desmontagem.

Manutenção preventiva e preditiva

A manutenção preditiva e preventiva se complementam, uma vez que as duas possuem como objetivo evitar e prevenir falhas.

A manutenção preventiva é programada e planejada com antecedência. Seu objetivo é impedir falhas que possam parar o processo produtivo da empresa.

Por sua vez, a manutenção preditiva faz uso de sensores e equipamentos para monitorar as máquinas de forma constante.

Através dos sensores podemos acompanhar variáveis como:

• Temperatura e condições térmicas de componentes e peças dos equipamentos;

• Nível de óleo e lubrificação;

• Identificar sons e vibrações.

Também é importante ressaltar que para ter bons resultados através da manutenção preditiva é necessário investir em capacitação de funcionários, além de tecnologia.

De forma resumida, a manutenção preventiva realiza verificações periódicas, enquanto a corretiva atua somente quando ocorre uma falha e a preditiva faz o monitoramento constante do equipamento para entender como e quando intervir.

Quando optar pela manutenção programada?

Para determinar se a manutenção preventiva é a mais adequada é necessário fazer uma análise dos seguintes aspectos:

• Tempo de vida útil do equipamento;

• Frequência de utilização do equipamento.

Por exemplo, se a empresa possui equipamentos que sofrem com o desgaste natural pelo tempo ou então maquinários que precisam de cuidados depois de um período de funcionamento, é o caso para implementar a manutenção preventiva.

O uso de estratégias e tecnologias que melhorem as operações de uma empresa podem fazer uma grande diferença em um mercado competitivo. 

Neste contexto, a manutenção preventiva surge como uma interessante opção, já que possibilita que máquinas e equipamentos industriais produzam por mais tempo, sem defeitos e falhas.

E você, já implementou a manutenção preventiva na sua empresa?

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