19/03/19

Como garantir o máximo de produtividade e qualidade!

Você sabia que utilizar o rebolo certo aumenta o rendimento e reduz os custos na produção? Sim, reduz custos porque diminui o período de troca da ferramenta e aumenta a produtividade da indústria fazendo com que o processo produtivo não seja interrompido sem necessidade. 

Além de garantir maior segurança, também traz a certeza de um melhor acabamento e qualidade dos trabalhos. Fazer a escolha certa é um passo primordial. Este guia irá auxiliar você a identificar sete critérios que interferem no uso do rebolo e que devem ser criteriosamente considerados para uma aplicação ideal.

O rebolo certo

Identificar o rebolo certo é uma tarefa trabalhosa, mas não impossível. Procure deixar claro qual a sua real necessidade e converse com o fabricante de rebolos abrasivos para que ele possa ajudá-lo no desenvolvimento de um rebolo feito especialmente para o tipo de operação que você realiza, seja desbaste, corte ou afiação. 

Para descobrir qual é o rebolo certo é necessário levar em consideração sete critérios na hora da escolha e da compra. Esses critérios são:

1. Tipo da máquina;

2. Peça de trabalho;

3. Material da peça;

4. Dureza;

5. Remoção;

6. Acabamento;

7. Tipo de operação.

A seguir será detalhado cada critério para que você possa entender melhor e não errar na escolha do rebolo abrasivo.

1. Tipo da máquina

O primeiro critério é o tipo da máquina. Retificadoras são máquinas operatrizes derivadas de tornos mecânicos. São altamente especializadas na atividade de retificar, ou seja, de tornar reto ou exato, dispor em linha reta, corrigir e polir peças e componentes cilíndricos ou planos. Assim, a retificação tem por objetivo:

a. Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com máquinas ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;

b. Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;

c. Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento térmico;

d. Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação.

Para você alcançar um desempenho eficaz com os rebolos abrasivos, é necessário que eles estejam adequados ao tipo da máquina utilizada. Muitas empresas utilizam diversas máquinas no processo de fabricação de seus produtos e, por isso, é importante ter o insumo adequado para cada tipo de máquina, garantindo uma maior produtividade e atingindo a qualidade na sua produção. 

Os cinco principais tipos de máquinas em que são comumente empregados os rebolos abrasivos serão apresentados a seguir, com a função que cada máquina desempenha e os tipos de rebolos utilizados, objetivando auxiliar na identificação do rebolo certo para a respectiva aplicação. 

As principais máquinas são: retificadoras; afiadoras ou moto esmeril; esmerilhadeiras; pêndulo e; chicote.

1.1. Retificadoras

As retificadoras são máquinas-ferramenta utilizadas para dar acabamento fino e exatidão às dimensões das peças. A retificação é um processo de usinagem por abrasão, ou seja, quando alguma pessoa retifica uma peça, ela está corrigindo irregularidades em sua superfície. Existem basicamente três tipos, conforme mostra a figura 1: 

- Retífica Plana: Equipamento aplicado a todos os tipos de superfícies planas, sejam elas paralelas, perpendiculares ou inclinadas. Durante a usinagem na retificadora plana, a mesa pode se deslocar em um movimento retilíneo da direita para a esquerda ou vice-versa (mais conhecido como retífica plana de mesa vai e vem). Ou ainda, a mesa pode ser rotativa chamada de retífica plana de mesa giratória. Os rebolos utilizados nesses dois tipos de retíficas são os rebolos anéis, copos ou segmentos abrasivos. Para complementar, há ainda a retífica plana tangencial de eixo horizontal em que são utilizados rebolos abrasivos tipo reto (RT), com rebaixo de um lado (UL), ou com rebaixo dos dois lados (DL).

- Retífica Cilíndrica Universal: É utilizada na retificação de todas as superfícies cilíndricas, externas ou internas de peças. Um dos tipos destes equipamentos é a retificadora cilíndricas entre pontas, que são utilizadas para peças de grande comprimento, ou peças com rebaixos. Os rebolos utilizados nesses tipos de retíficas são os rebolos retos (RT), com rebaixo de um lado (UL), ou com rebaixo dos dois lados (DL).

Figura 1 – Tipos de retificadoras: (a) plana tangencial; (b) cilíndrica universal; (c) centerless

- Retífica Centerless (Retífica Cilíndrica sem Centros): São muito utilizadas na produção em série. A principal diferença desse equipamento é que a peça de trabalho é conduzida por um rebolo de arraste, que ocupa a posição oposta ao rebolo de corte. O rebolo de arraste serve para movimentar e avançar a peça de trabalho, além de controlar a rotação. Os rebolos comumente empregados nessa retífica também são os rebolos retos (RT), com rebaixo de um lado (UL), ou com rebaixo dos dois lados (DL).

1.2. Afiadoras Universais ou Moto Esmeril

As afiadoras universais ou moto esmeril são máquinas industriais que servem para dar forma e perfilar arestas de corte das ferramentas que foram desgastadas e perderam seu poder de corte com o tempo. No caso das afiadoras (figura 2), os principais tipos de rebolos utilizados são retos (RT), pires (PI), copo (CR), prato (PR) ou chanfrado (CH). Já no moto esmeril de pedestal ou bancada utilizam-se rebolos retos (RT).

Figura 2 – Afiadora

1.3. Esmerilhadeiras

A esmerilhadeira ou rebarbadora é uma máquina manual. Seu manuseio deve ser realizado com as duas mãos e com a presença obrigatória dos equipamentos de proteção individual (EPI’s). É utilizada para dar acabamento ou desbastar peças de aço, alumínio e ferro, bem como estruturas metálicas. Serve também para realizar reformas de latarias em geral. A esmerilhadeira possui um rebolo que gira em alta velocidade e faz o trabalho de esmerilhar o objeto de uso. O formato mais comum é o tipo copo reto (CR) ou copo cônico (CC). A figura 3 apresenta dois tipos convencionais de esmirilhadeiras.

Figura 3 – Tipos de esmirilhadeira: (a) de bancada; (b) portátil 

1.4. Pêndulo

Existem casos em que a peça de trabalho é muito pesada, tornando inviável o seu manuseio por força humana. Com isso, existem máquinas como o pêndulo, demonstrado na figura 4, em que o operador movimenta e ajusta o rebolo na posição certa para desbastar a superfície da peça de trabalho. O pêndulo é uma máquina manual que é utilizada constantemente na fundição. Os tipos mais comuns de rebolos são os retos (RT).

1.5. Chicote

O chicote ou micro retificadora, demonstrado na figura 5, também é uma máquina manual, que serve para realizar a operação de rebarbação em superfícies metálicas, ou seja, para aparar as rebarbas na peça de trabalho. Também é largamente aplicado para ajustagem fina de moldes e matrizes. A utilização de equipamentos de proteção é essencial, pois o operador tem um contato direto com o rebolo e a superfície a ser trabalhada. Os rebolos mais usados nesse tipo de máquina são os rebolo retos (RT).

Figura 5 – Micro retificadora pneumática

2. Peça de trabalho

Os rebolos abrasivos podem desempenhar várias funções dependendo da peça de trabalho. Por exemplo, com as ferramentas de corte os rebolos desempenham a função de afiar as arestas de corte das ferramentas, como as brocas, as fresas, as serras, os machos, as facas gráficas e de moinho, os alicates de unha ou cutícula, as tesouras, entre outros. Além dessas ferramentas de corte, os rebolos podem ser utilizados para: retificar molas e engrenagens, rebarbar peças na fundição, desbastar e dar acabamento em virabrequim, entre outros equipamentos. No caso das ferramentas de corte, elas podem ser monocortantes, com apenas uma aresta de corte, ou policortantes, com várias arestas de corte. 

Por isso, é importante analisar a geometria da peça de trabalho, pois, assim, é possível identificar o tipo da máquina e a operação a ser realizada.

3. Material da peça

O terceiro critério a ser avaliado é o material da peça de trabalho. Cada material reage de uma maneira diferente, por isso a importância de especificar o tipo de aço a ser usinado: aço rápido, aço carbono, metal duro ou qualquer outro tipo de material. 

Outro ponto importante para definir o material da peça a ser trabalhado é informar se o aço recebeu algum tratamento térmico, pois isso pode influenciar na composição e características do material.

4. Dureza

A dureza é definida pela resistência que um material apresenta ao ser penetrado por outro. Ela é determinada pela quantidade de liga que o rebolo possui. Quanto mais liga o rebolo tem, mais duro ele será e vice-versa. A liga é o material que une os grãos abrasivos do rebolo. 

Quando os grãos se desprendem com facilidade, o rebolo é considerado muito mole. É importante estar atento à dureza do material da peça, pois ela também influenciará na dureza do rebolo. A peça de trabalho e o rebolo abrasivo estão intimamente relacionados. Quando ocorrem casos de queima na peça de trabalho, normalmente, a dureza do rebolo está muito elevada e inadequada ao material da peça. 

A tabela 1 classifica a dureza dos grãos abrasivos, segundo a norma 15230:2016 da ABNT .

Essa classificação da dureza, geralmente, é inserida junto com as especificações dos rebolos nos rótulos. Quanto mais duro o material da peça a ser trabalhada, mais macio deve ser o rebolo e vice-versa. Ao receber o rebolo, é importante que seja certificado que o rebolo está com a dureza adequada e de acordo com a especificação que foi solicitada para evitar erros e danos na produção.

5. Remoção

O rebolo sendo uma ferramenta de corte que se auto afia irá remover parte da peça trabalhada. Desta maneira é preciso definir a quantidade desejada e permitida de remoção. Uma forma bem simples de definir a remoção é pelo grão abrasivo. Fique atento a este critério, pois ele interfere diretamente na escolha do rebolo abrasivo, uma vez que, quanto mais grosso for o grão abrasivo, maior será a taxa de remoção de material e a geração de lascas durante o processo também será maior. Por outro lado, quanto mais fino for o grão abrasivo, menor será a taxa de remoção e haverá maior precisão e qualidade da superfície da peça de trabalho, como demonstrado no próximo critério.

6. Acabamento

O sexto critério é o acabamento, que permite a qualidade perfeita da sua peça ou superfície de trabalho. O acabamento está relacionado à rugosidade da superfície desejada na peça de trabalho. Há uma importante relação entre o acabamento e o grão abrasivo do rebolo. Os rebolos com grãos finos proporcionam um acabamento com maior precisão e qualidade, deixando as arestas mais vivas e as superfícies lisas. Já os rebolos com grãos grossos permitem uma rugosidade elevada e uma superfície áspera. Quanto mais fino o acabamento, menor será a rugosidade e vice-versa. 

Vale ressaltar que durante o processo de acabamento você deve levar em consideração se a peça de trabalho é sensível ao calor, pois isso pode influenciar na qualidade da superfície desejada, já que a peça pode apresentar deformações durante a operação.

7. Tipo de operação

O sétimo e último critério é o tipo de operação. Para garantir a escolha certa, é essencial que o rebolo esteja adequado ao tipo de operação que você irá realizar:

- Desbaste: É a operação de tornar menos espesso e remover uma grande quantidade de material da peça, como uma espécie de retificação, tirando todas as rebarbas e irregularidades da peça de trabalho;

- Corte: Como o próprio nome já diz, é a operação de separar e dividir a peça de trabalho;

- Afiação: É a operação de perfilar e dar forma as arestas de corte das ferramentas, possibilitando um corte mais preciso;

- Acabamento: É a operação de remover a rugosidade e tornar mais lisa a superfície das ferramentas.

É importante não confundir desbaste com acabamento. O desbaste está relacionado à remoção, é uma operação de retificação; o acabamento está relacionado à rugosidade, quanto mais fino o acabamento, menor será a rugosidade.

Conclusão 

É preciso dar especial atenção ao momento de escolha do rebolo abrasivo, pois um simples erro em algum desses critérios pode prejudicar o desempenho e a produtividade de toda sua empresa. Utilizar o rebolo certo, feito sob medida, especialmente para a operação realizada na sua indústria, faz toda a diferença. Além de garantir maior segurança dos seus trabalhos, também traz a garantia de melhor acabamento e qualidade da peça final. 

Por fim, com a ferramenta certa em mãos, você terá resultados garantidos para o seu negócio.

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